​在金属异型材料生产中，提高效率和降低能耗是两个关键目标，可以从优化生产工艺、设备升级、能源管理以及生产组织等方面着手，具体方法如下：
优化生产工艺
改进成型工艺：对于金属异型材料，尽可能采用先进的成型技术，如精密锻造、挤压成型、粉末冶金等。这些工艺能够减少材料的加工余量，提高材料利用率，同时缩短生产周期。例如，在生产复杂形状的金属异型件时，粉末冶金工艺可以直接将金属粉末压制成接近最终形状的坯件，然后通过烧结等工艺使其致密化，大大减少了后续的切削加工量，提高生产效率并降低能耗。
优化热处理工艺：精确控制热处理的温度、时间和冷却速度等参数，采用节能型的热处理设备，如真空热处理炉、感应加热设备等。真空热处理炉可以在减少氧化脱碳的同时，提高加热效率，降低能耗；感应加热设备能够实现快速加热，具有较高的热效率，且加热均匀，有助于提高产品质量和生产效率。
采用先进的表面处理技术：如采用化学镀、物理气相沉积（PVD）、等离子喷涂等新型表面处理技术，这些技术可以在保证产品表面性能的前提下，降低处理温度、缩短处理时间，从而减少能耗。同时，良好的表面处理可以提高产品的耐腐蚀性和耐磨性，延长产品使用寿命，间接提高生产效率。
设备升级与维护
更新高效生产设备：购置具有先进技术的生产设备，如高速精密机床、自动化生产线等。高速精密机床能够实现高速切削和高精度加工，减少单个产品的加工时间；自动化生产线可以实现生产过程的连续化和自动化，提高生产效率，降低人工成本和能耗。例如，采用自动化的轧制生产线，能够实现金属异型材料的连续轧制，减少了人工干预和设备启停带来的能量损耗。
定期维护与升级设备：制定完善的设备维护计划，定期对生产设备进行检查、保养和维修，确保设备处于良好的运行状态，减少设备故障停机时间，提高设备的生产效率。同时，根据生产需求和技术发展，对现有设备进行合理的升级改造，如更换高效的电机、优化设备的传动系统等，以提高设备的能源利用效率。
能源管理优化
建立能源管理系统：通过安装能源计量仪表，对生产过程中的能源消耗进行实时监测和数据采集，分析能源消耗的分布和变化规律，找出能源浪费的环节和原因，为制定节能措施提供依据。例如，通过能源管理系统发现某台设备在空载运行时能耗较高，就可以采取相应措施，如优化设备的运行参数或设置自动停机装置，避免不必要的能源浪费。
余能回收利用：金属异型材料生产过程中会产生大量的余热、余压等余能，采用余热回收装置、余压发电设备等技术，将这些余能进行回收利用。例如，在锻造车间，可以利用锻造过程中产生的高温废气来预热坯料或加热车间的空气，提高能源的综合利用效率；在有压缩空气系统的生产车间，采用余压发电设备将压缩空气的余压转化为电能，供车间其他设备使用。
生产组织与管理优化
合理规划生产流程：根据产品的特点和生产设备的布局，优化生产流程，减少物料的搬运距离和等待时间，提高生产的连续性和协调性。例如，将相关的生产工序集中布置，使物料在生产过程中能够顺畅地流转，避免迂回运输和长时间的停滞，从而提高生产效率，降低能耗。
实施精益生产：引入精益生产理念，通过消除生产过程中的浪费，如过量生产、库存积压、等待时间等，优化生产资源配置，提高生产效率。例如，采用准时化生产（JIT）模式，根据客户订单需求进行生产，减少库存积压带来的资金占用和仓储能耗；通过持续改进生产工艺和操作方法，提高生产效率，降低生产成本和能耗。