​异型棒脱模困难是在生产过程中较为常见的问题，以下是可能导致该问题的原因：
模具方面
模具设计不合理
脱模斜度不足：异型棒的脱模斜度是确保顺利脱模的关键因素之一。如果脱模斜度不够，在脱模过程中，异型棒与模具之间的摩擦力会增大，导致脱模困难。一般来说，不同材料和形状的异型棒需要不同的脱模斜度，例如塑料异型棒的脱模斜度通常在 0.5° - 3° 之间。
结构复杂：模具的结构过于复杂，存在倒扣、深孔、凹槽等不利于脱模的设计，会使异型棒在脱模时受到较大的阻碍。这些部位容易产生较大的包紧力，导致异型棒难以从模具中脱出。
模具表面质量不佳
粗糙度不合适：模具表面粗糙度对脱模有重要影响。如果表面粗糙度太大，异型棒与模具之间的摩擦力会增加，导致脱模困难；而表面过于光滑，可能会使脱模剂难以附着，也不利于脱模。一般模具型腔表面粗糙度应控制在 Ra0.8 - Ra1.6μm 之间。
有划痕或损伤：模具表面存在划痕、凹坑或其他损伤，会使异型棒在脱模过程中与模具表面产生卡滞现象，增加脱模的难度。同时，这些损伤还可能导致异型棒表面出现瑕疵。
模具温度不均匀：模具局部温度过高或过低，会使异型棒在模具内的收缩不均匀，导致部分部位与模具贴合过紧，增加脱模阻力。例如，在热成型过程中，如果模具冷却系统设计不合理，会导致模具各部位温度差异较大，影响异型棒的脱模。
成型工艺方面
成型压力过大：在成型过程中，如果施加的压力过大，会使异型棒与模具之间的贴合更加紧密，增加了脱模时的摩擦力和包紧力。特别是对于一些弹性模量较小的材料，过大的压力会使材料产生较大的变形，进一步加剧脱模困难。
保压时间过长：保压时间过长会使异型棒在模具内充分压实，与模具表面的贴合更加紧密，同时也会增加材料的收缩率，导致脱模困难。应根据材料的性质和异型棒的尺寸、形状等因素，合理调整保压时间。
冷却时间不当：冷却时间过短，异型棒的温度较高，强度和硬度较低，脱模时容易变形；冷却时间过长，异型棒收缩过度，与模具之间的间隙变小，也会增加脱模难度。需要根据材料的特性和异型棒的尺寸，确定合适的冷却时间。
材料方面
材料收缩率大：不同材料的收缩率不同，如果使用的材料收缩率较大，在冷却过程中异型棒会产生较大的收缩，与模具之间的包紧力增大，导致脱模困难。例如，一些工程塑料的收缩率相对较大，在成型过程中需要特别注意脱模问题。
材料流动性差：材料的流动性差，在成型过程中难以充满模具型腔，容易在模具表面形成较大的摩擦力。同时，流动性差的材料在脱模时也更容易与模具表面粘连，增加脱模的难度。
脱模剂方面
脱模剂选择不当：不同的材料和模具需要使用不同类型的脱模剂。如果脱模剂选择不合适，可能无法在异型棒和模具表面形成有效的隔离层，导致脱模困难。例如，对于一些高温成型工艺，需要使用耐高温的脱模剂。
脱模剂涂抹不均匀或用量不足：脱模剂涂抹不均匀，会使异型棒部分区域与模具之间缺乏有效的润滑和隔离，增加脱模阻力；用量不足则无法起到良好的脱模效果。在涂抹脱模剂时，应确保均匀覆盖模具表面，且用量适中。