​异型材料是指形状不规则、非标准几何形状的材料，在异型材料加工过程中有以下性能特点：
几何形状复杂性
不规则外形：异型材料的形状可以是弯曲的、扭曲的、带有复杂曲面或者是多种几何形状的组合。例如，一些航空航天零部件可能是具有复杂曲面的异型结构，像飞机发动机叶片，其形状不仅要符合空气动力学要求，而且表面曲率是复杂多变的，这种不规则外形使得加工时刀具路径规划变得极为复杂。
尺寸变化多样性：在同一异型材料上，不同部位的尺寸差异可能很大。以汽车发动机的进气歧管为例，它既有较粗的进气口部分，又有逐渐变细的分支管道部分，而且各个分支的角度和长度也不同，这种尺寸变化增加了加工过程中的定位和装夹难度。
材料特性多样性
材料种类广泛：异型材料涵盖了各种金属、非金属材料。金属材料如铝合金、钛合金、不锈钢等，每种金属都有其独特的物理和化学性质。铝合金密度小、易加工，但强度相对较低；钛合金强度高、耐腐蚀性好，但加工难度较大。非金属材料包括工程塑料、陶瓷、复合材料等，例如碳纤维复合材料，它具有高强度、低密度的特点，但各向异性明显，加工时需要特殊的工艺。
各向异性：许多异型材料表现出各向异性的特点。以木材为例，由于其纤维结构的存在，顺纹方向和横纹方向的力学性能、加工性能差异很大。在加工时，沿顺纹方向切削阻力较小，而横纹方向则容易产生撕裂等缺陷。同样，一些复合材料在不同方向上的强度、模量等性能也不同，这要求在加工过程中充分考虑材料的方向性。
加工难度高
刀具路径规划复杂：由于异型材料的形状复杂，加工时需要精确规划刀具路径。对于复杂的曲面和轮廓，传统的加工方法可能无法满足要求，需要采用先进的数控加工技术，如五轴联动加工。在五轴联动加工中，刀具可以在 X、Y、Z 三个直线坐标轴和 A、C 两个旋转坐标轴上同时运动，能够实现对复杂异型表面的精确加工，但这也对编程人员的技能和经验提出了很高的要求。
装夹定位困难：异型材料的不规则形状使得装夹定位变得棘手。普通的平口钳、卡盘等装夹工具可能无法很好地固定异型材料，容易导致材料在加工过程中发生位移或振动。因此，需要设计和使用特殊的夹具，例如对于具有复杂外形的航空零部件，可能需要采用真空吸附夹具或定制的多工位夹具来确保材料的稳定定位。
切削力不均匀：在加工异型材料时，由于其形状和材料特性的不均匀性，切削力在加工过程中会不断变化。例如，在加工带有凸起和凹陷的异型零件时，刀具在切削凸起部分和凹陷部分时受到的切削力差异很大。这种切削力的不均匀容易引起加工振动，影响加工精度和表面质量，还可能导致刀具的损坏。
精度控制要求高
尺寸精度：许多异型材料加工的产品用于高精度的领域，如精密机械、电子设备等。例如，在制造高精度的光学镜片模具时，模具的异型曲面尺寸精度要求达到微米级甚至更高。这就要求在加工过程中严格控制刀具磨损、切削参数等因素，以确保尺寸精度符合设计要求。
形状精度：除了尺寸精度外，形状精度也是异型材料加工的重点。对于一些具有复杂曲面的异型零件，如汽车车身覆盖件模具，需要保证曲面的形状精度，以确保最终产品的外观质量和装配精度。形状精度的控制不仅依赖于先进的加工设备，还需要高精度的检测手段，如三坐标测量仪等来进行实时监测和反馈。
表面质量要求严格
外观要求：在一些应用场景中，异型材料加工后的产品对外观质量有很高的要求。例如，在家具制造中，异型木质家具的表面需要光滑、无瑕疵，以满足消费者对美观的需求。这就需要在加工过程中选择合适的切削刀具、切削参数和表面处理工艺，以获得良好的表面粗糙度。
功能要求：对于某些异型材料加工的产品，表面质量还会影响其功能。如在医疗器械领域，一些异型的植入式医疗器械，其表面质量直接关系到与人体组织的相容性和生物安全性。因此，需要采用特殊的表面处理技术，如抛光、涂层等，来提高表面质量并满足功能要求。